1、整個生產過程為自動化連續生產，根據泥漿性能不同每天可生產20-40次，而且出坯表面光滑，強度好，可以進行濕法修坯，完全消除了陶瓷生產的粉塵源頭，減少了粉塵污染，而且模具通過排水即可連續注漿，不需要干燥處理，給工人創造了一個良好的生產環境。
2、因生產過程由PLC自動控制，大大降低了對工人技能的依賴性，解決了目前招熟練工難的問題。
3、設備占地面積為同等產能的傳統生產線的1/10，大大減少了工廠的生產占地面積。
4、高壓注漿生產的產品密度高，變形小，表面光潔度高，能有效提高產品品質，生產過程節能環保。
5、18條蹲便高壓注漿線，日產量約10800個
1、高效：系統一線完成吹塵、上水、機器人自動噴釉、檢查等多道工序，保證產品質量；相同時間內單臺機器人產能相當于兩名噴釉員工的產能。
2、低耗：具有釉料回收裝置，降低生產成本、節省人力，降低工人勞動強度。
3、環保：采用機器人噴釉，一改以往人工噴釉的惡劣環境，加上采用新型脈沖除塵器，使現場工作環境舒適，極大降低職業病的發病率；減少噴釉過程中噪音對員工的危害。
4、穩定：機器人噴釉厚度均勻，一致性強，質量穩定。
5、簡單：采用人工拖動示教，操作簡單，高速記錄數據，自動生成并優化機器人運行軌跡；可實現短時間內換產。
1、“夢想1號”全長126米，寬3.5米，立項著眼于高起點，通過引進先進技術，并斥巨資進行升級改良建設而成。
2、預熱能源的回收利用：新窯爐采用全不銹鋼換熱系統，對隧道窯余熱進行換熱后供窯前干燥和坯體干燥，換熱效率可達60%以上，實現了對余熱能源的回收利用。
3、全自控智能化：更簡單、更節能、安全穩定性更高、生產效率、生產合格率均大幅度提升等。同時，還可根據生產所需的條件，設置燒成環節的各項工藝指標，并由電腦實施全程控制，從源頭保證產品品質。
1200平方米，全潮州最大，15%以下的含水率，10小時可烘干。利用窯爐余熱和天然氣燃燒產生熱風進行烘烤。燃燒機按照使用面積進行了合理的配置，里面的風筒可以無死角的產生熱風，節能環保。
